Produção flexível com trocas de gargalo mais rápidas na sopradora de estiramento

30 de março de 2023 por Asia Food Journal

Cortesia de Frank Reinhold e Jan Schwerdtfeger

Dortmund, 30 de março de 2023 – Enquanto no passado apenas uma categoria do produto era normalmente executada em linhas assépticas, os engarrafadores de bebidas sensíveis agora enfrentam uma demanda cada vez maior por flexibilidade. Os produtores de bebidas que processam bebidas envasadas assepticamente e sucos e refrigerantes precisam usar gargalos de 38 milímetros para os primeiros e recipientes com aberturas de 28 milímetros para os últimos. Se o gargalo da garrafa for trocado em uma linha de PET, no entanto, até o momento, foi necessário um esforço comparativamente grande para converter o soprador de estiramento em particular. As máquinas costumavam ficar paradas por até quatro horas, prendendo os poucos operadores das mesmas por um período desproporcionalmente longo. Com suas novas e simplificadas trocas de pescoço, a KHS agora encurtou o tempo necessário para converter o soprador estirável InnoPET Blomax - incluindo a alimentação da pré-forma.

É comum fabricar e encher apenas garrafas com gargalo idêntico em uma linha. Se um engarrafador de água deseja produzir um produto sem gás e um produto carbonatado alternadamente, até agora, ele teve que decidir se usaria o gargalo mais alto e mais pesado necessário apenas para água gaseificada para ambos os produtos ou não. O engarrafador economizaria tempo, mas desperdiçaria material e dinheiro enchendo a água parada.

A alternativa seria conviver com as longas paradas intermitentes causadas por uma troca de pescoço. Para além destas considerações, o marketing muitas vezes desempenha um papel nesta decisão, apelando para uma garrafa adaptada aos vários produtos. Linhas combinadas como essas, que exigem mudanças no pescoço, são encontradas com muita frequência no Japão.

Para ter uma ideia de quão complexa é a troca de peças para o processo acima apenas na sopradora, vale a pena dar uma olhada nas etapas individuais envolvidas.

Primeiro, a alimentação da pré-forma precisa ser ajustada e o que é conhecido como as cabeças do mandril substituídas, que são encaixadas nos gargalos da pré-forma para guiá-las com segurança através do módulo de aquecimento. As garras que transportam as pré-formas por seus pescoços até a roda de sopro são então trocadas na roda estrela.

Finalmente, os moldes nas estações de sopro, os bicos de sopro e, muitas vezes, as hastes de estiramento e outras garras a jusante que alimentam os recipientes acabados para o enchimento subsequente precisam ser trocados. Aqui, o número de peças que precisam ser substituídas depende do tamanho da máquina.

Os mandris e blindagens são especialmente importantes: quanto maior a potência da máquina, mais longo o aquecedor, pois os recipientes podem se mover mais rápido, mas precisam sempre do mesmo tempo para aquecer. Em uma sopradora de estiramento InnoPET Blomax 16 com capacidade de até 48.000 garrafas por hora, cerca de 170 cabeçotes de mandril e tampas devem ser trocados manualmente, por exemplo. Isso significa que essa parte da troca do pescoço é particularmente relevante quando se trata da quantidade de tempo necessária – ao contrário da troca de apenas 20 garras, que é rápida em comparação.

Para acelerar consideravelmente o processo de conversão, a KHS simplificou as etapas de trabalho individuais envolvidas e o conceito que rege todo o procedimento.

"Começamos analisando como os operadores trabalham", diz Arne Andersen, gerente de produto de moldagem por estiramento e sopro.

"Com base nisso, pensamos em como todas as tarefas poderiam ser facilitadas e organizadas da maneira mais perfeita possível - prestando atenção especial à ergonomia. Assim, foram instalados compartimentos que evitam que o operador tenha que abandonar repetidamente a máquina para buscar e transportar peças de reposição, por exemplo. Também substituímos as garras para reduzir o número de parafusos que precisam ser afrouxados. Ao mesmo tempo, agora são usadas cabeças de mandril recém-desenvolvidas que podem ser simplesmente removidas pressionando uma mola de liberação. Esse processo costumava ser muito mais complexo."

Nesse caso, a KHS optou conscientemente por uma abordagem que pensou em todos os processos específicos até o fim, com base nos requisitos reais do cliente, enfatiza Andersen. "Nosso objetivo era alcançar a melhor melhoria possível no menor tempo possível."